علت ترک خوردن المنت

اگر در صنایع تولیدی ، کارگاه های صنعتی یا حتی تعمیر لوازم خانگی و حرارتی فعالیت داشته باشید ، احتمالا بارها با صحنه ناخوشایند شکستن یا شکاف برداشتن المنت حرارتی روبرو شده اید . این اتفاق نه تنها خط تولید و کارایی دستگاه را متوقف می کند ، بلکه هزینه های مالی و زمانی زیادی را هم روی دست شما می گذارد . وقتی یک المنت ترک می خورد ، سیستم گرمایشی کارایی خود را از دست می دهد ، احتمال اتصال کوتاه و برق گرفتگی بالا می رود و قطعات اطراف نیز در معرض آسیب جدی قرار می گیرند .

اما سوال اصلی اینجاست : علت ترک خوردن المنت چیست ؟ آیا جنس المنت بی کیفیت بوده است یا شرایط کاری نامناسب باعث بروز این مشکل شده است ؟

در این مقاله از شهاب المنت ، می خواهیم به زبان ساده اما کاملا مهندسی و تجربی ، تمام دلایل علت ترک خوردن المنت را بررسی کنیم . همچنین راهکارهایی را یاد می گیریم که با رعایت آن ها می توانید طول عمر المنت های خود را چند برابر کنید و از هزینه های مکرر تعویض خلاص شوید . مجموعه شهاب المنت به عنوان تامین کننده و مشاور تخصصی سیستم های حرارتی ، این مقاله را بر اساس تجربه های واقعی در محیط های صنعتی برای شما آماده کرده است .

المنت حرارتی چگونه کار می کند و ساختار آن چیست ؟

قبل از اینکه علت ترک خوردن المنت را موشکافی کنیم ، بهتر است یک نگاه کوتاه به ساختار درونی المنت های حرارتی بیندازیم . یک المنت میله ای یا صنعتی معمولا از سه بخش اصلی تشکیل شده است :

1. سیم مقاومت حرارتی ( مغزی یا هسته ) : این سیم که معمولا از آلیاژ نیکل کروم ( کرومل ) یا آهن کروم آلومینیوم ( کانثال ) ساخته می شود ، وظیفه دارد با عبور جریان برق داغ شود و انرژی الکتریکی را به حرارت تبدیل کند .
2. پودر عایق ( اکسید منیزیم یا Mgo ) : این پودر سفید رنگ دور سیم پیچیده می شود . وظیفه آن انتقال حرارت سیم به بدنه خارجی و در عین حال عایق کردن سیم از نظر الکتریکی است تا بدنه المنت برق دار نشود .
3. غلاف یا روکش خارجی ( غلاف فلزی یا سرامیکی ) : این بخش معمولا از جنس استیل ( استیل 304 ، 316 یا 321 ) ، اینکولوی ، برنج یا سرامیک نسوز است که از اجزای داخلی در برابر ضربه ، رطوبت و محیط محافظت می کند .

وقتی هر یک از این سه بخش تحت فشار مکانیکی ، حرارتی ، شیمیایی یا الکتریکی غیر عادی قرار بگیرد ، پدیده ای به نام ترک خوردگی رخ می دهد . ترک می تواند روی غلاف خارجی ظاهر شود ، یا در المنت های سرامیکی باعث خرد شدن بدنه گردد ، یا حتی درون ساختار عایق پودری رخنه کند .

مهم ترین دلایل ترک خوردن انواع المنت های حرارتی

ترک خوردن المنت اتفاقی نیست که یک شبه و بدون پیش زمینه رخ دهد . این پدیده معمولا ترکیبی از چند عامل فیزیکی ، محیطی و بهره برداری نادرست است . در ادامه مهم ترین و رایج ترین این عوامل را بررسی می کنیم .

• شوک حرارتی ( Thermal Shock ) ؛ قاتل خاموش المنت

یکی از متداول ترین دلایل ترک برداشتن غلاف فلزی و سرامیکی ، شوک حرارتی است . شوک حرارتی زمانی اتفاق می افتد که المنت در مدت زمان بسیار کوتاهی تغییر دمای شدیدی را تجربه کند .

برای مثال تصور کنید المنتی در دمای 500 درجه سانتی گراد مشغول به کار است و ناگهان آب سرد روی سطح آن ریخته می شود ، یا المنت مایع در هوای آزاد بدون سیال روشن می ماند و ناگهان مایع سرد وارد مخزن می گردد . در این حالت لایه بیرونی فلز یا سرامیک به سرعت منقبض می شود ، در حالی که لایه های داخلی هنوز داغ و منبسط هستند . این اختلاف انقباض ، تنش کششی عظیمی روی سطح قطعه ایجاد می کند که مقاومت کششی متریال را در هم می شکند و منجر به ایجاد ترک های عمیق و فوری می شود .

این مشکل در المنت های سرامیکی و المنت های شیشه ای کوارتز با شدت بیشتری رخ می دهد ، زیرا سرامیک و شیشه قابلیت انعطاف پذیری فلزات را ندارند و در برابر انبساط و انقباض ناگهانی بسیار شکننده تر هستند .

• بار سطحی بیش از حد ( Watt Density بالا )

بار سطحی یا وات دانسیته به مقدار توان الکتریکی تولید شده در هر سانتی متر مربع از سطح غلاف المنت گفته می شود . اگر طراح یا کاربر المنتی را انتخاب کند که بار سطحی آن بسیار بیشتر از توان خنک کاری محیط باشد ، حرارت تولید شده داخل المنت حبس می شود .

وقتی حرارت به درستی دفع نشود :

1. دمای غلاف خارجی از حد مجاز متریال فراتر می رود .
2. ساختار کریستالی فلز ضعیف و شکننده می شود .

با گذشت زمان ، پوسته فلزی دچار خستگی حرارتی شده و ترک های مویی ایجاد می کند که به مرور زمان بازتر می شوند .
همیشه باید دقت داشته باشید که بار سطحی المنت برای گرم کردن آب ، روغن ، اسید ، گاز یا هوا کاملا متفاوت است . برای مثال بار سطحی برای آب می تواند تا حدود 10 یا 12 وات بر سانتی متر مربع باشد ، اما همین عدد برای گرم کردن روغن های غلیظ صنعتی نباید از 2 الی 3 وات فراتر برود ، چون روغن می سوزد و غلاف المنت داغ شده و ترک می خورد .

• رسوب گرفتگی شدید سطح غلاف در محیط های مایع

در آبگرمکن های صنعتی ، بویلرها ، دستگاه های تقطیر و وان های آبکاری ، یکی از شایع ترین دلایل شکافتن و ترکیدن المنت ، تشکیل لایه های ضخیم رسوب کلسیم و گچ آب روی بدنه است .

رسوب مانند یک لایه عایق حرارتی بسیار قوی عمل می کند . وقتی رسوب روی لوله المنت می نشیند ، حرارت تولید شده توسط سیم نیکل کروم نمی تواند به آب منتقل شود . در نتیجه دمای داخل غلاف بالا می رود ، فلز به شدت سرخ می شود ، پودر عایق اکسید منیزیم درون لوله تحت فشار قرار می گیرد و در نهایت غلاف فلزی از ضعیف ترین نقطه شکافته و متلاشی می شود . اگر المنت سوخته آبگرمکن را باز کرده باشید ، حتما دیده اید که زیر پوسته سفید رنگ گچ ، لوله فلزی کاملا پاره شده است .

• ارتعاشات مکانیکی و نصب نامناسب

المنت های حرارتی وقتی داغ می شوند ، بخشی از استحکام مکانیکی خود را از دست می دهند و نرم تر می شوند . اگر المنتی در محیطی نصب شود که لرزش موتور ، پمپ ، باد شدید فن های صنعتی یا تکان های دستگاه وجود داشته باشد و المنت به خوبی مهار نشده باشد ، لرزش مداوم باعث پدیده خستگی فلز ( Metal Fatigue ) می شود .

خم های المنت ، محل های جوشکاری اتصالات و رزوه ها بیشترین آسیب پذیری را در برابر این لرزش ها دارند . پس از گذشت مدتی از کارکرد ، ترک های ریزی در پایانه ها یا محل خمیدگی لوله به وجود می آید که در نهایت به شکست کامل المنت منتهی می شود .

• جذب رطوبت توسط پودر اکسید منیزیم ( خطر انفجار و ترکیدگی )

پودر اکسید منیزیم ( Mgo ) یک ماده بسیار جاذب رطوبت ( هایگروسکوپیک ) است . اگر دو سر المنت میله ای به خوبی آب بندی نشده باشد یا المنت برای مدتی طولانی در انبارهای مرطوب خاک بخورد ، رطوبت موجود در هوا وارد لوله شده و جذب پودر عایق می شود .

زمانی که این المنت برای اولین بار به برق وصل می شود ، حرارت ناگهانی باعث تبخیر سریع قطرات آب محبوس درون لوله می شود . تبدیل سریع آب به بخار باعث افزایش حجم صدها برابری و بالا رفتن سرسام آور فشار گاز داخل غلاف می شود . اگر فشار نتواند به سرعت خارج شود ، لوله استیل یا مسی از پهلو متورم شده و با صدای مهیبی می ترکد و شکاف بر می دارد .

• انتخاب آلیاژ اشتباه برای محیط کاری ( خوردگی و زنگ زدگی شیمیایی )

استفاده از استیل نامناسب یا آلیاژهای ضعیف در محیط های شیمیایی و اسیدی از دلایل عمده ترک های ناشی از خوردگی تنشی ( Stress Corrosion Cracking ) است .

برای مثال :

استفاده از استیل معمولی 304 در محیط هایی که یون کلر زیادی دارند ( مانند آب استخر یا آب نمک ) ، ظرف چند هفته باعث ایجاد خوردگی های حفره ای و به دنبال آن ترک های تار عنکبوتی در سطح المنت می شود .
برای محیط های با حرارت بالای 800 درجه سانتی گراد ، اگر به جای اینکولوی ( Incoloy ) یا استیل نسوز 310 و 321 از استیل معمولی استفاده کنید ، فلز دچار اکسیداسیون شدید شده و با پوسته پوسته شدن ، ضخامت بدنه کم شده و ترک می خورد .
مشاوران فنی در مجموعه شهاب المنت همواره تاکید می کنند که انتخاب جنس غلاف المنت دقیقا به اندازه توان مصرفی آن حیاتی است.

• مشکلات کیفی در فرآیند تولید و خم کاری المنت

گاهی اوقات علت ترک خوردن المنت ، نه به خاطر استفاده اشتباه خریدار ، بلکه ناشی از خطای تولید کننده در کارگاه المنت سازی است :

1. خم کاری اشتباه : وقتی لوله المنت خم می شود ، فلز در قوس بیرونی کشیده و نازک می شود و در قوس داخلی فشرده می گردد . اگر این خم کاری با شعاع استاندارد و بدون فرآیند تنش زدایی ( آنیلینگ ) انجام شود ، تنش های پسماند در نقطه خم باقی می مانند . به محض اینکه المنت در شرایط عملیاتی داغ شود ، این تنش ها آزاد شده و لوله در محل خمیدگی ترک بر می دارد .
2. تراکم نامناسب پودر منیزیم : اگر پودر عایق به طور یکنواخت و با دستگاه نورد صنعتی فشرده نشود ، در بخش هایی از لوله حباب های هوا باقی می مانند . در این نقاط گرما منتقل نمی شود و نقطه داغ ( Hot Spot ) به وجود می آید که منجر به ذوب موضعی یا ترکیدگی می شود .
3. کیفیت درز جوش لوله : المنت هایی که با لوله های درز دار بی کیفیت ساخته می شوند ، در خط جوش طولی دچار ضعف هستند و با اولین انبساط حرارتی ، خط جوش باز می شود . استفاده از لوله های بدون درز ( Seamless ) در کاربردهای حساس بهترین راه پیشگیری است .

بررسی ترک خوردگی در انواع مختلف المنت های صنعتی

ترک خوردن در هر دسته از المنت ها نشانه ها و دلایل مخصوص به خود را دارد . در ادامه وضعیت ترک خوردگی را در محبوب ترین مدل های موجود در بازار بررسی می کنیم .

• المنت های میله ای ( Tubular Heaters )

المنت میله ای پرکاربرد ترین نوع المنت در صنعت است . ترک در این المنت ها معمولا به صورت شکاف های طولی یا پارگی در نقطه خم ها دیده می شود .

دلایل عمده :

1. بی آب کار کردن المنت ( خشک کار کردن ) در مخازن آبگرمکن و بویلر
2. گرفتگی شدید لوله با رسوب و آهک
3. کیفیت پایین درز جوش لوله استیل
4. تراکم ناهمگون پودر عایق در طول لوله

• المنت های سرامیکی ( تسمه ای ، مادون قرمز و استوانه ای )

المنت های سرامیکی از قطعات سرامیک استئاتیتی یا آلومینایی نسوز به عنوان عایق و بستر سیم پیچ استفاده می کنند . سرامیک بر خلاف فلز شکننده است و قابلیت کشسانی ندارد .

دلایل ترک خوردن سرامیک :

1. بستن بیش از حد پیچ های المنت تسمه ای و وارد کردن فشار مکانیکی به بدنه سرامیکی.
2. عدم انطباق دقیق قطر المنت تسمه ای با سیلندر دستگاه تزریق پلاستیک که باعث ایجاد فواصل هوایی و انتقال نیافتن حرارت می شود.
3. افتادن ، ضربه دیدن در حین جا به جایی یا شوک حرارتی ناشی از پاشش آب یا روغن خنک کاری به المنت داغ.

• المنت های فشنگی ( Cartridge Heaters )

المنت فشنگی یا کارتریجی در قالب های فلزی ، صنایع بسته بندی و قالب های تزریق استفاده می شود . این المنت ها باید با کمترین فاصله ممکن درون سوراخ قالب قرار بگیرند .

علل خرابی و شکافتن المنت فشنگی :

1. لقی زیاد بین المنت و دیواره قالب ( فاصله هوایی مانع انتقال حرارت شده و پوسته بیرونی در اثر داغی بیش از حد می سوزد و باد می کند و می ترکد )
2. چسبیدن و گیر کردن المنت در قالب به علت زنگ زدگی که هنگام درآوردن موجب شکستگی مکانیکی می شود
3. نفوذ روغن یا پلاستیک مذاب به درون کابل های نسوز سر المنت

• المنت های شیشه ای و تابشی ( کوارتز )

این المنت ها از لوله های شیشه ای کوارتز شفاف یا کدر ساخته شده اند و به سرعت سرخ می شوند .

علل ترک خوردن شیشه :

1. پاشش قطرات مایع روی شیشه داغ
2. قرار گرفتن در معرض جریان مستقیم هوای سرد
3. برخورد فیزیکی ابزارها یا قطعات در خط تولید با بدنه شیشه ای
4. نصب نامناسب که اجازه انبساط طولی شیشه را در هنگام گرم شدن نمی دهد

جدول مقایسه ای : علت ترک ، نشانه ظاهری و روش برطرف کردن

نوع مشکل و علت	نشانه ظاهری روی المنت	راهکار اصلاحی و پیشگیری
خشک کار کردن در آب	تغییر رنگ لوله به سیاهی ، شکاف طولی ، ذوب شدن فلز	استفاده از سنسور لول سوئیچ و قطع کن اتوماتیک سطح مایع
رسوب کلسیم و املاح	پوسته سفید یا زرد ضخیم روی المنت به همراه باد کردن لوله	اسید شویی دوره ای مخزن ، استفاده از سختی گیر آب و آند منیزیم
شوک حرارتی ناگهانی	ترک های عرضی تمیز و ناگهانی روی شیشه ، سرامیک یا فلز	کنترل ملایم شیب افزایش و کاهش دما ( Ramp Rate )
بار سطحی بسیار بالا	پوسته پوسته شدن فلز ، دفرمه شدن لوله در اثر حرارت زیاد	بازطراحی المنت با طول بیشتر و توان سطحی متناسب با محیط
رطوبت داخلی پودر	انفجار ناگهانی و باد کردن سریع لوله در دقایق اول روشن شدن	خشک کردن المنت در کوره ملایم پیش از اتصال به ولتاژ نامی
خستگی مکانیکی و لرزش	ترک در محل جوش بوشن ها ، مهره ها یا زانوهای خمیده	استفاده از مهارکننده های لرزش و بست های نگهدارنده صلب
خوردگی شیمیایی اسیدی	سوراخ های ریز متعدد و ترک های شبیه تار عنکبوت	جایگزینی استیل 304 با استیل 316L ، تیتانیوم یا غلاف تفلون

چگونه از ترک خوردن المنت پیشگیری کنیم ؟ راهنمای گام به گام

پیشگیری همواره کم هزینه تر و مطمئن تر از تعمیر و تعویض است . با رعایت چندین نکته ساده در مراحل طراحی ، خرید ، نصب و نگهداری می توانید مانع از خرابی زود هنگام المنت های حرارتی شوید .

• گام اول : انتخاب دقیق متریال و توان حرارتی

پیش از ثبت سفارش ساخت المنت ، شرایط محیط کاربری را با دقت بررسی کنید .

1. دمای کاری چقدر است ؟
2. محیط گرمایشی چیست ؟ آب زلال ، آب با سختی بالا ، اسید ، روغن داغ یا هوا ؟
3. المنت در هوای راکد کار می کند یا هوای دمنده با سرعت بالا وجود دارد ؟

هرگز المنتی که برای گرم کردن آب طراحی شده است را درون روغن یا گاز قرار ندهید . روغن به دلیل ظرفیت انتقال حرارت پایین تر ، حرارت را دیرتر منتقل می کند و غلاف المنت به سرعت می سوزد . برای مشاوره در زمینه انتخاب صحیح بار سطحی و جنس متریال می توانید از راهنمایی های متخصصان شهاب المنت استفاده کنید تا بهترین محصول با توجه به بودجه و نیازتان طراحی شود .

• گام دوم : فرآیند آب بندی و تست اولیه ( جلوگیری از نفوذ رطوبت )

اگر از المنت هایی استفاده می کنید که مدتی در انبار مانده اند ، پیش از اعمال ولتاژ کامل ، مقاومت عایقی آن ها را با استفاده از دستگاه مگاهم متر ( میگر ) بسنجید . اگر مقاومت عایقی پایین باشد ، نشان دهنده نفوذ رطوبت به داخل پودر منیزیم است .

روش رفع رطوبت :

المنت را به مدت چند ساعت درون یک آون یا کوره با دمای 120 الی 150 درجه سانتی گراد قرار دهید تا رطوبت درون پودر به آرامی تبخیر شود و از منافذ خارج گردد . همچنین می توانید برای مدتی المنت را با ولتاژ پایین تر ( مثلا 110 ولت به جای 220 ولت ) روشن کنید تا گرمای ملایم سیم ، بدون خطر ترکیدن غلاف ، رطوبت را به تدریج براند . در پایان ، سر پیچ ها و پایانه ها را با چسب سیلیکون نسوز ، اپوکسی باکیفیت یا رزین به خوبی پلمپ کنید .

• گام سوم : نصب صحیح ، مهندسی و بدون تنش مکانیکی

بسیاری از ترک ها در حین نصب رخ می دهند.

1. هنگام سفت کردن مهره های برنجی یا بوشن های رزوه دار سر المنت میله ای ، از آچار مناسب استفاده کنید و از وارد کردن نیروی چرخشی و پیچشی به لوله فلزی خودداری نمایید . پیچیدن لوله باعث شکستن سیم مغزی و ترک برداشتن غلاف می شود .
2. در المنت های تسمه ای سرامیکی ، مطمئن شوید که تسمه کاملا بدون فاصله روی سیلندر نشسته است . هر گونه کثیفی ، ذرات پلاستیک سوخته یا زنگ زدگی روی سیلندر باعث ایجاد نقطه تماس نامناسب و در نتیجه تمرکز حرارت و شکستن سرامیک می شود.
3. در نصب المنت های طویل ، به پدیده انبساط طولی ناشی از گرما توجه داشته باشید . المنت در هنگام داغ شدن منبسط و بلندتر می شود . پایه ها و ساپورت ها باید به گونه ای نصب شوند که اجازه حرکت طولی اندک را به المنت بدهند و لوله تحت تنش فشاری خم یا کج نشود .

• گام چهارم : سیستم کنترل و تنظیم دما ( ترموستات و کنترلر PID )

یکی از مهم ترین عوامل کاهش عمر المنت ، نوسانات شدید حرارتی ناشی از سیستم های کنترلی سنتی است .

کنترل کننده های قدیمی روشن و خاموش ( On / Off ) المنت را مدام با حداکثر توان روشن کرده و سپس به طور کامل خاموش می کنند . این روشن و خاموش شدن مداوم ، باعث سرد و گرم شدن مکرر متریال می شود که خستگی حرارتی و ترک خوردگی را تسریع می کند .

بهترین راهکار استفاده از کنترلرهای پیشرفته PID به همراه رله های حالت جامد ( SSR ) یا تریستورها است . رله های SSR می توانند توان ورودی به المنت را به صورت پیوسته و بدون قطع و وصل شدید تنظیم کنند . با این کار المنت به دمای ثابت و یکنواختی می رسد و نوسانات شوک دهنده حرارتی به صفر نزدیک می شود .

• گام پنجم : برنامه منظم نگهداری ، شستشو و رسوب زدایی

اگر از المنت در دیگ بخار ، مخازن آب یا بویلر استفاده می کنید ، شستشوی دوره ای باید در اولویت کاری شما باشد .

1. مخازن را در بازه های زمانی منظم بر اساس سختی آب منطقه بررسی کنید .
2. برای پاک کردن رسوبات سطحی از محلول های اسید ملایم ( مانند اسید سیتریک یا دیسکلر با دوز استاندارد ) استفاده کنید و هرگز با چکش ، سمباده ضخیم یا کاردک تیز به جان غلاف المنت نیفتید. ضربه های فیزیکی خط و خش های عمیقی روی لوله ایجاد می کنند که در حرارت های بعدی به ترک اصلی تبدیل می شوند .
3. استفاده از میله های آند فدا شونده منیزیمی در مخازن آب گرم می تواند مانع از نشست املاح کلسیم و خوردگی مستقیم لوله های المنت شود .

نقش کیفیت تولید در مقاومت المنت در برابر ترک خوردن

یک المنت ارزان قیمت که بدون رعایت استاندارد های متالوژی و صنعتی تولید شده باشد ، هر چقدر هم که با احتیاط نگهداری شود باز هم مستعد ترک خوردن زود هنگام است . عوامل کیفی زیر نقش تعیین کننده ای در طول عمر دارند :

• مرغوبیت لوله خام و ضخامت دیواره

برخی از تولیدکنندگان نامعتبر برای کاهش هزینه های تمام شده ، از لوله های بسیار نازک ( مثلا ضخامت کمتر از 0 . 4 میلی متر ) با درز های جوش ضعیف استفاده می کنند . این لوله ها در برابر فشار های مکانیکی و انبساط های حرارتی بسیار آسیب پذیر هستند . لوله های استاندارد صنعتی با ضخامت حداقل 0 . 7 تا 1 میلی متر و از نوع بدون درز جوش ( مانیسمان ) یا درزجوش دقیق آرگون با آلیاژ استاندارد مقاومت بسیار بالاتری دارند .

• خلوص پودر اکسید منیزیم

پودر منیزیم در گریدهای متفاوتی عرضه می شود . پودرهای با خلوص بالا ( بالای 98 درصد ) انتقال حرارت فوق العاده بالایی دارند و رسانایی گرمایی را با سرعت به جداره خارجی می رسانند . در مقابل پودرهای ارزان و ناخالص سرعت انتقال حرارت ضعیفی دارند ، گرما را درون خود نگه می دارند و باعث می شوند که لایه کنید و هرگز با چکش ، سمباده ضخیم یا کاردک تیز به جان غلاف المنت نیفتید. ضربه های فیزیکی خط و خش های عمیقی روی لوله ایجاد می کنند که در حرارت های بعدی به ترک اصلی تبدیل می شوند .

استفاده از میله های آند فدا شونده منیزیمی در مخازن آب گرم می تواند مانع از نشست املاح کلسیم و خوردگی مستقیم لوله های المنت شود.

نتیجه گیری

ترک خوردن المنت حرارتی اگرچه مشکلی بسیار رایج و کلافه کننده در سیستم های گرمایشی و کارگاه های صنعتی است ، اما پدیده ای غیرقابل پیشگیری نیست . همان طور که به طور مفصل بررسی کردیم ، عواملی همچون شوک حرارتی ناشی از تغییر ناگهانی دما ، بار سطحی و وات دانسیته نامناسب ، تشکیل رسوبات ضخیم ، تنش های فیزیکی و ارتعاشی ، نفوذ رطوبت و در نهایت کیفیت ساخت پایین از ریشه های اصلی این رخداد هستند .

با انتخاب مهندسی شده توان المنت ، استفاده از آلیاژهای متناسب با سیال کاری ، به کارگیری سیستم های کنترلی مدرن و سرویس دوره ای مخازن ، می توان تا سال ها از سلامت المنت و تداوم خط تولید اطمینان حاصل کرد . در صورت نیاز به خرید المنت های باکیفیت و سفارشی با بالاترین استانداردهای آلیاژی و ساخت دقیق ، کارشناسان شهاب المنت همواره در کنار شما هستند تا بر اساس شرایط کاری ویژه شما ، بهترین گزینه ها را پیشنهاد دهند . به یاد داشته باشید که یک بار انتخاب صحیح و اصولی متریال ، شما را از ده ها بار هزینه تعمیر و توقف کارگاه بی نیاز خواهد کرد .

سوالات متداول

• آیا المنتی که ترک خورده است قابل جوشکاری و تعمیر است ؟

خیر ، به هیچ عنوان توصیه نمی شود . هنگامی که غلاف خارجی یک المنت ترک می خورد ، عایق داخلی ( اکسید منیزیم ) با هوا و رطوبت محیط ترکیب می شود و خواص نارسانایی خود را از دست می دهد . جوشکاری پوسته بیرونی نه تنها مشکل قطعی سیم مغزی یا خلوص عایق را حل نمی کند ، بلکه خطر بسیار بالای برق گرفتگی بدنه و آتش سوزی را به همراه دارد . المنتی که غلاف آن شکافته است باید سریعا تعویض شود .

• چرا المنت های سرامیکی بخاری برقی یا هیتر ها ترک می خورند و می شکنند ؟

سرامیک ها بر خلاف فلزات مقاومت ضربه ای بسیار پایینی دارند . تکان های شدید هنگام جا به جایی دستگاه روشن ، برخورد اجسام با هیتر و همچنین تغییر ناگهانی جریان هوا ( مثلا قرار گرفتن در معرض باد مستقیم کولر یا پنجره باز در فصل سرما ) از علل اصلی شکستگی این قطعات سرامیکی است .

• بار سطحی استاندارد برای المنت های آب و روغن چقدر است ؟

به طور معمول برای آب شهری و مایعات روان با انتقال حرارت خوب ، بار سطحی مجاز حدود 8 تا 12 وات بر سانتی متر مربع است . اما برای روغن های صنعتی ، گلیسیرین و مایعات غلیظ ، این مقدار باید به 1 . 5 الی 3 وات بر سانتی متر مربع کاهش یابد ، در غیر این صورت روغن روی سطح لوله کربنیزه شده و غلاف فلزی به سرعت می سوزد و شکاف برمی دارد .

• آیا استفاده از دیمر برای کنترل دمای المنت کار درستی است ؟

دیمرهای ساده مکانیکی یا الکترونیکی برای المنت های کوچک ممکن است پاسخگو باشند ، اما برای المنت های صنعتی با توان های بالا مناسب نیستند . دیمرها موج ولتاژ را برش می دهند و هارمونیک ایجاد می کنند . بهترین و مطمئن ترین گزینه استفاده از کنترلرهای دیجیتال PID مجهز به خروجی SSR است تا دما با شیب ملایم و دقیق کنترل شود و به المنت تنش حرارتی وارد نشود .

• علت اینکه المنت نو بلافاصله پس از اولین استارت منفجر می شود یا ترک می خورد چیست ؟

این مشکل تقریبا در 90 درصد موارد ناشی از نفوذ رطوبت به داخل پودر منیزیم در طول دوران انبارداری طولانی مدت در شرایط نمناک است . همچنین اتصال المنت 110 ولت به برق 220 ولت ، یا اتصال اشتباه ستاره و مثلث در المنت های سه فاز صنعتی می تواند باعث افزایش توان به میزان چندین برابر و در نتیجه انفجار در همان ثانیه های اولیه شود .